Ciągłe zwiększanie wydajności oraz potrzeba uzyskania powtarzalności produkowanych wyrobów wymusza zastosowanie automatyzacji procesów produkcyjnych. Technologia spawania w ostatnich latach przeszła rewolucję w zastosowaniu materiałów oraz sposobów łączenia metali. Obecnie, aby stać się konkurencyjnym na rynku, produkować szybciej i lepiej, trzeba korzystać z nowoczesnych urządzeń.
Oferowane przez naszą firmę zautomatyzowane urządzenia renomowanych światowych producentów powinny spełnić oczekiwania każdego, kto chce zainwestować w nowoczesność.

Spawanie wraz z technikami pokrewnymi pozostaje podstawową technologią przetwarzania materiałów konstrukcyjnych. Do tego celu stosowane są coraz nowocześniejsze materiały, urządzenia, technologie i techniki. Jedną z dziedzin, bez której nie byłby możliwy rozwój technologii i technik spawalniczych, są gazy techniczne stosowane zarówno w stanie czystym, jak i w różnych wariantach połączeniowych. Konieczność stosowania gazów technicznych o wysokich parametrach jakościowych wymaga stosowania odpowiedniego sprzętu i oprzyrządowania, który zapewni wysoką jakość, wydajność i ekonomiczność procesów produkcyjnych. Oferta firmy RYWAL-RHC jest w stanie zaspokoić najwyższe wymagania Klientów w tym zakresie. Katalog obejmuje wszystkie urządzenia, osprzęt i materiały stosowane w tej gałęzi produkcji. Niniejszy rozdział prezentuje szeroki zakres urządzeń, osprzętu i akcesoriów wykorzystywanych do spawania i cięcia gazowego.

Pragniemy tu zwrócić uwagę na konieczność stosowania odpowiedniego osprzętu, do czego obligują nas odpowiednie zarządzenia i przepisy. Wprowadzenie do eksploatacji butli o wyższych ciśnieniach stwarza konieczność stosowania nowych reduktorów, których koszt jest bardzo szybko zrekompensowany wydłużoną eksploatacją butli i upraszcza gospodarkę magazynową. Do stosowania bezpieczników przyreduktorowych i przypalnikowych obliguje Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 27 kwietnia 2000 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy pracach spawalniczych (Dz. U. 2000 nr 40 poz. 470).

Coraz szersze zastosowanie zarówno w przemyśle jak również w gospodarstwach domowych znajdują niedoceniane do tej pory gazy: propan, propan-butan apachi. Wychodząc naprzeciw tym tendencjom firma RYWAL-RHC wprowadziła specjalny program cięcia, spawania, grzania i lutowania zarówno dla firm produkcyjnych oraz odbiorców indywidualnych i hobbystów.
Osobnym działem naszej oferty, na który pragniemy zwrócić uwagę są urządzenia do cięcia za pomocą gazów i skoncentrowanych źródeł ciepła. W tej dziedzinie firma RYWAL-RHC może zapewnić dostawę urządzeń do cięcia rozdzielczego począwszy od najprostszych palników ręcznych, poprzez wyspecjalizowane przecinarki półautomatyczne, aż do wielkogabarytowych urządzeń stacjonarnych sterowanych komputerowo. Jako nośniki energii do cięcia możemy zaproponować palniki gazowo-tlenowe, urządzenia plazmowe oraz coraz powszechniej stosowane urządzenia laserowe, które zapewniają bardzo wysoką dokładność cięcia.

   Spawanie, szlifowanie, cięcie, lutowanie, posługiwanie się środkami chemicznymi, jak również nawet proste prace wykonywane w warsztacie, firmie czy domu wymagają stosowania mniej lub bardziej zaawansowanych ochron osobistych. Naszą ofertę kierujemy głównie w stronę kompleksowej ochrony w spawalnictwie, szlifierstwie i zabezpieczeniu podczas trawienia stali nierdzewnych. Poszczególne podrozdziały przybliżą Państwu nasze kompleksowe programy ochron przy tych pracach oraz pokażą inne szeroko stosowane ochrony wzroku, słuchu, rąk i głowy.
Dyrektywa Unii Europejskiej 89/686/EEC nakłada obowiązek znakowania środków ochrony indywidualnej znakiem CE. Po dniu 1 maja 2004 oznaczenie znakiem CE stało się obowiązkowe dla wszystkich środków ochrony indywidualnej znajdujących się na rynku. Wszystkie nasze produkty posiadają znak CE.

Oznaczenie CE umożliwia swobodny obrót towarami na obszarze UE, a także informuje, że dany produkt spełnia zasadnicze wymagania dotyczące bezpieczeństwa, zdrowia publicznego, ochrony konsumenta i innych szczegółowych zagadnień określonych w poszczególnych dyrektywach.

Wymogi techniczne dotyczące wykonania środków ochrony indywidualnej są określane przez zharmonizowane normy europejskie lub dokumentację techniczną. Odniesienie do norm europejskich jest najczęściej informacją dodatkową umieszczaną na produkcie, opakowaniu lub w dokumentacji.

Kategorie ochron indywidualnych zostały wyróżnione Dyrektywą Unii Europejskiej 89/686/EEC w zależności od stopnia zagrożenia, przed którymi mają chronić użytkownika. Im wyższy stopień zagrożenia, tym wyższa kategoria:

Kategoria I

Środki ochrony indywidualnej o prostej konstrukcji, chroniące przed minimalnymi zagrożeniami. Przykładem są rękawice robocze, ogrodowe, okulary przeciwsłoneczne, odzież i obuwie wykorzystywane przy złych warunkach pogodowych. Produkty tej kategorii są oznaczane: CE

Kategoria II

Środki ochrony indywidualnej nie będące środkami ochrony przed minimalnymi zagrożeniami ani przed zagrożeniem życia lub zagrożeniami powodującymi poważny i nieodwracalny uszczerbek na zdrowiu. Do niej zaliczamy produkty z grupy ochrony głowy, twarzy, oczu, odzież, obuwie i rękawice chroniące przed zagrożeniami większymi niż minimalne oraz ochrony słuchu. Produkty tej kategorii są oznaczane: CE

Kategoria III

Środki ochrony indywidualnej o złożonej konstrukcji, przeznaczone do ochrony przed zagrożeniem życia lub zagrożeniami powodującymi poważny i nieodwracalny uszczerbek na zdrowiu. Przykładami są: sprzęt ochrony układu oddechowego, urządzenia chroniące przed upadkiem oraz wszystkie środki ochrony indywidualnej chroniące przed bardzo niską i wysoką temperaturą, zagrożeniem związanym z prądem, promieniowaniem chemicznym i jonizującym. Produkty tej kategorii są oznaczane: np. CE 0082
Numer identyfikacyjny 0082 to numer jednostki notyfikowanej, zaangażowanej w fazę kontroli produkcji.

Konieczność i celowość stosowania na stanowiskach spawalniczych systemów odciągania i filtrowania dymów spawalniczych spowodowana jest czynnikami: obligatoryjnym, techniczno-ekonomicznym.

Czynnikiem obligatoryjnym jest Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 27 kwietnia 2000 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy pracach spawalniczych (Dz. U. 2000 nr 40 poz. 470), które postanawia w paragrafach:
"§ 8.1. Pomieszczenia spawalni powinny być wyposażone w wentylację zapewniającą skuteczne usuwanie zanieczyszczeń szkodliwych dla zdrowia.
§ 9. Stałe stanowisko spawalnicze, na którym istnieje możliwość emisji szkodliwych pyłów i gazów, pracodawca powinien wyposażyć w instalację wentylacji stanowiskowej.
§ 10.1. Stosowanie w spawalni stacjonarnych urządzeń do podgrzewania przedmiotów przed lub po poddaniu ich procesom spawalniczym jest dopuszczalne pod warunkiem, że urządzenia te będą wyposażone w wentylację miejscową."

Dopuszczalną ilość pyłów spawalniczych, które mogą być emitowane do atmosfery określają odrębne przepisy i Polskie Normy. Niedopuszczalne jest odciąganie zanieczyszczeń z rejonu spawania i wydmuchiwanie kilka metrów dalej, dlatego też urządzenia wentylacyjne muszą być wyposażone w sprawnie działające systemy filtrujące.

Czynniki techniczno-ekonomiczne uzasadniające celowość montowania i stosowania filtrowentylacji przy pracach spawalniczych są następujące:

• wyższa wydajność spawaczy pracujących w czystej atmosferze,
• zmniejszenie zanieczyszczenia środowiska. Rozpatrując aspekty ekonomiczne związane z zainstalowaniem systemów filtrowentylacji należy uwzględnić czynniki:
• zmniejszenie przestojów wynikających z chorób zawodowych spawaczy (żelazica, pylica, krzemica, itp.),
• konieczność rotacji i przesunięć spawaczy do prac niespawalniczych (na okres kilku miesięcy) po kilku lat ach intensywnej pracy, ze względu na osłabienie wynikające z chorób zawodowych,
• koszty szkolenia i doskonalenia spawaczy związane z koniecznością uzupełnienia stanu osobowego, a wynikające z wcześniejszej utraty zdolności produkcyjnych i zdrowia pracowników zatrudnionych w uciążliwych warunkach (należy tu podkreślić, że spawacz osiąga pełne kwalifikacje zawodowe kilka lat po rozpoczęciu szkolenia).

   W rozdziale przedstawione zostały również elementy montażowe do zabudowy stanowisk spawalniczych spełniające wymagania określone w Rozporządzeniu Ministra Gospodarki z dnia 27 kwietnia 2000 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy pracach spawalniczych (Dz. U. 2000 nr 40 poz. 470), mówiące że: "§ 6. Ścianki lub parawany kabiny spawalniczej powinny być wykonane z materiału niepalnego lub trudno zapalnego, tłumiącego szkodliwe promieniowanie optyczne. Powinny one mieć wysokość co najmniej 2 m, z zachowaniem przy podłodze szczeliny wentylacyjnej."

Oferowane przez RYWAL-RHC kurtyny i koce spawalnicze, lamele oraz ekrany dźwiękochłonne spełniają obowiązujące normy polskie i europejskie.
W ramach naszych usług oferujemy doradztwo, projektowanie, dostawę i montaż urządzeń filtrowentylacyjnych i zabudowy stanowisk spawalniczych.

   Rozdział ten zawiera zestaw środków chemii technicznej pomocniczych przy spawaniu i obróbce metali: metale w sprayu, środki do trawienia i pasywacji stali nierdzewnych, środki czyszczące, ogólnotechniczne, smarujące, antykorozyjne i zabezpieczające.

Na szczególną uwagę zasługuje grupa preparatów do trawienia i pasywacji, produkowanych przez firmę Chemetall, której firma RYWAL -RHC jest autoryzowanym przedstawicielem w Polsce.

Pasywacja spawanych konstrukcji wykonanych ze stali odpornych na korozję

Stale odporne na korozję stosuje się w technice ze względu na ich wysokie własności wytrzymałościowo - plastyczne (również w temperaturach ujemnych), własności antykorozyjne i atrakcyjny - dekoracyjny wygląd. Odporność na korozję jest tak wysoka, że w większości przypadków nie jest wymagane stosowanie malarskich powłok ochronnych, a wygląd powierzchni wykonanych konstrukcji - po odpowiedniej ich obróbce - jest dodatkowym walorem uzasadniającym celowość ich stosowania. Stale odporne na korozję powinny zawierać minimum 11% chromu, który jest podstawowym składnikiem zapewniającym tą odporność. Stale, w których jako składnik stopowy dominuje chrom stosowane są głównie w energetyce ze względu na ich żaroodporność. Jako stale odporne na korozję najczęściej stosowane są stale zawierające 16-22%Cr i 8-12%Ni, które mają strukturę czysto austenityczną lub zawierające minimalne ilości ferrytu. Odporność na korozję tych stali zależna jest głównie od zdolności tworzenia się na ich powierzchni cienkiej, bardzo trwałej warstwy tlenku bogatego w chrom. Jeżeli warstwa ta ulegnie uszkodzeniu w czasie obróbki skrawaniem szybko zostaje odtworzona w wyniku reakcji z tlenem i odporność korozyjna zostaje utrzymana.
Warstwa tlenków może być również uszkodzona w wyniku reakcji chemicznych lub występujących na jej powierzchni zanieczyszczeń. Główną jednak przyczyną uszkodzeń warstwy tlenków jest działanie wysokiej temperatury w czasie obróbki plastycznej i prac spawalniczych. Warstwa tlenków w kolorze niebieskim powstała w wyniku działania wysokiej temperatury nie zapewnia stali odporności korozyjnej. Stosowane przy spawaniu stali odpornych na korozję energie liniowe (ilość ciepła dostarczona w rejonie spawania) są stosunkowo niewielkie, a stosowane techniki łączenia zapewniają osłonę płynnego metalu w jeziorku spawalniczym - tym niemniej w zakresie temperatury 500-800 °C (w strefie wpływu ciepła) występuje utrata odporności na korozję.

Przy nagrzewaniu stali - w strefie wpływu ciepła - tworzą się na granicach ziaren węgliki bogate w chrom. Węgliki te obniżają lokalnie zawartość chromu, w wyniku czego obniża się w tych rejonach zdolność do tworzenia się antykorozyjnej warstwy tlenków chromu i może doprowadzić do występowania korozji (głównie międzykrystalicznej) w przypadku, gdy konstrukcja będzie się znajdować w środowisku agresywnym.
Nowoczesne technologie metalurgiczne pozwalają na uzyskiwanie stali o bardzo niskiej zawartości węgla, co ogranicza możliwości tworzenia się węglików, jednakże węgiel występuje w stalach stopowych jako czynnik wpływający na własności wytrzymałościowe i nie może być ograniczany poniżej określonego minimum bez szkody dla własności materiału. Również cząsteczki ze stali węglowych wciśnięte w pasywną powierzchnię konstrukcji ze stali odpornych na korozję mogą być ogniskiem zagrożeń korozyjnych. Opiłki stali węglowych, okruch szczęk urządzeń mocujących i narzędzi skrawających itp. znajdujące się na powierzchni stali odpornych na korozję w środowisku wodnym lub agresywnym korodują powodując uszkodzenie warstwy ochronnej.
Dla usunięcia szkodliwych skutków oddziaływania tlenków wysokotemperaturowych i zanieczyszczeń z powierzchni wyrobu i odtworzenia warstwy pasywnej stosuje się obróbkę chemiczną powierzchni, w wyniku której uzyskują one powłoki tlenkowe stanowiące barierę antykorozyjną. Do tego celu firma RYWAL-RHC prowadzi dystrybucję preparatów trawiących o wspólnej nazwie ANTOX o różnorodnym przeznaczeniu w zależności od wymogów stawianych konstrukcjom.

DE-STA-CO – jest firmą, która od 1936 roku produkuje zaciski do szybkiego montażu detali w przyrządach spawalniczych oraz uchwyty pneumatyczne do transportu różnego rodzaju elementów. Wybranie zacisków tej firmy daje nam możliwość korzystania z ponad 80 lat wiedzy inżynierów, którzy wielokrotnie wdrażali najbardziej zaawansowane systemy w produkcji zautomatyzowanej czy zrobotyzowanej. Gama produktów firmy DE-STA-CO jest bardzo obszerna również dlatego że opracowywanie technologii mocowania zazwyczaj wymaga indywidualnego podejścia. Zaciski DE-STA-CO produkowane są w różnych konfiguracjach (poziome, pionowe, inne) jaki i wielkościach w zależności od sił jakie będą musiały przenosić oraz dodatkowo w wersjach pneumatycznych do zastosowań w automatyzacji.

Kolejnym produktem na jaki chcielibyśmy zwrócić Państwa uwagę to stoły montażowo-spawalnicze oferowane przez firmę DEMMELER Wiemy, iż aby szybko i dobrze wykonywać różnego rodzaju elementy płaskie czy też przestrzenne konieczne jest wykonanie przyrządów montażowych. Zastosowanie stołów DEMMELER pozwala nam uniknąć wykonywania przyrządów do każdego detalu a co za tym idzie zmniejszyć koszty. Szeroka gama wyposażenia dodatkowego w postaci kątowników, trzpieni, zacisków itp. pozwala łatwo przezbroić stół jeśli zmieniamy profil produkcji. Dodatkowo istnieje możliwość łączenia stołów celem wykonania konstrukcji znacznych rozmiarów (np. produkcja maszyn spożywczych lub wagonów).

Ciekawą ofertę jako uzupełnienie zacisków ręcznych i pneumatycznych stanowią narzędzia magnetyczne. Narzędzie, które chcemy Państwu przedstawić produkowane są przez firmę MAGSWITCH. W skład asortymentu wchodzą: uchwyty magnetyczne do pozycjonowania detali np. na stołach spawalniczych, uchwyty podtrzymujące przewody spawalnicze, kątowniki stałe lub regulowane (również do zastosowań na stołach spawalniczych) oraz uchwyt magnetyczne stosowane jako uchwyty uziemiające przy spawaniu łukowym. To co wyróżnia magnesy MAGSWITCH od innych urządzeń magnetycznych to rozłączanie biegunów dzięki czemu magnes traci swe właściwości. Cecha ta umożliwia łatwe manipulowanie magnesami podczas ich przestawiania oraz np. czyszczenie z opiłków metali.

This email address is being protected from spambots. You need JavaScript enabled to view it.

     Niniejszy rozdział zawiera zestaw materiałów do lutowania: luty, topniki i materiały pomocnicze. Uzupełnieniem programu techniki lutowniczej są palniki i akcesoria do lutowania, które znajdują się w rozdziale "Osprzęt gazowy" oraz środki pomocnicze, które znajdują się w rozdziale "Chemia techniczna".
     Lutowanie jest najstarszym procesem spawalniczym. Jest to metoda łączenia materiałów zapewniająca połączenie o fizycznej ciągłości, wykonane spoiwem o temperaturze topnienia niższej niż temperatura topnienia materiałów łączonych. Materiały dodatkowe stosowane w procesach lutowania to lut oraz topnik lutowniczy, które są niezbędne do wykonania połączenia lutowanego. Spoiwo do lutowania - lut - jest to metal lub stop metali przeznaczony do utworzenia lutowiny w procesie lutowania. Luty dzielą się na luty miękkie, o temperaturze topnienia nie przekraczającej 450°C oraz na luty twarde, o temperaturze topnienia powyżej 450°C. Warunkiem utworzenia lutowiny jest odpowiednia zwilżalność i rozpływność lutu, czyli zdolność roztopionego lutu do zwilżania materiału lutowanego oraz rozpływania się po tym materiale. Zasadniczą rolę w tym procesie spełnia topnik lutowniczy. Jest to substancja niemetaliczna, która w procesie lutowania zapewnia wymaganą zwilżalność i rozpływność lutu na materiale lutowanym, przez redukcję tlenków występujących na powierzchniach materiału lutowanego i lutu oraz zapobieganie ponownemu ich utlenianiu się. W niektórych procesach lutowania rolę topnika spełniają odpowiednie atmosfery gazowe lub próżnia, a niekiedy bardzo aktywne odtleniacze zawarte w lucie.

Przygotowanie elementów do lutowania powinno uwzględniać:

•  zapewnienie czystości metalicznej powierzchni stykowych złącza,
•  odpowiedni montaż elementów, połączony niekiedy z naniesieniem lutu i topnika.

Elementy łączone należy bezpośrednio przed lutowaniem dokładnie oczyścić z warstwy tlenków, niemetalicznych powłok ochronnych, tłuszczu i brudu. Przeprowadza się to metodami mechanicznymi (szczotkowanie, piaskowanie, obróbka ścierna) lub chemicznymi (trawienie i odtłuszczanie). Na oczyszczone elementy nakłada się lut i topnik. Lut układany jest przeważnie w postaci odpowiedniej kształtki bezpośrednio w szczelinie lutowniczej lub u jej wylotu. Topnik natomiast w postaci płynu lub pasty rozprowadza się po powierzchniach stykowych złącza oraz bezpośrednio przyległych do nich powierzchniach elementów, a także nakłada na kształtkę spoiwa.

W tym rozdziale przedstawiamy bogatą ofertę w zakresie elektrod i drutów spawalniczych oraz topników do spawania. Prezentowane przez nas materiały spawalnicze to wyroby, którymi uda się połączyć wszystkie metale i ich stopy występujące na rynku oraz obsłużyć wszystkie metody spawania stosowane przez przedsiębiorców. Ponadto prezentujemy opracowania, które przybliżają problematykę podziału, doboru oraz oznaczania, według których klasyfikuje się materiały spawalnicze na podstawie Polskich i Europejskich Norm. W celu ujednolicenia sposobu i zasad oznaczania towarów znanych powszechnie jako materiały spawalnicze, Komitet Techniczny "Spawalnictwo" pracujący w ramach Europejskiego Komitetu Normalizacyjnego CEN opracował system, który jako euronormy obowiązuje w krajach Unii Europejskiej. Stosowane poprzednio oznaczenia według PN tracą ważność.

W grupie tematycznej „Materiały dodatkowe do spawania" opracowane i wydane zostały w Polsce następujące podstawowe normy PN-EN:

1. PN-EN ISO 2560:2006 „Elektrody otulone do ręcznego spawania łukowego stali niestopowych i drobnoziarnistych".
2. PN-EN 757:2000 „Elektrody otulone do ręcznego spawania łukowego stali o wysokiej wytrzymałości".
3. PN-EN ISO 3580:2008 „Elektrody otulone do ręcznego spawania łukowego stali żarowytrzymałych".
4. PN-EN 1600:2002 „Elektrody otulone do ręcznego spawania łukowego stali nierdzewnych i żaroodpornych".
5. PN-EN ISO 14341:2008 „Druty elektrodowe i stopiwo do spawania łukowego elektrodą topliwą w osłonie gazów stali niestopowych i drobnoziarnistych".
6. PN-EN ISO 16834:2007 „Druty elektrodowe, druty i pręty do spawania łukowego w osłonach gazów stali o wysokiej wytrzymałości oraz ich stopiwa".
7. PN-EN ISO 21952:2008 „Druty elektrodowe, druty i pręty do spawania łukowego stali odpornych na pełzanie".
8. PN-EN ISO 14343:2007 „Druty elektrodowe, druty i pręty do spawania łukowego stali nierdzewnych i żaroodpornych".
9. PN-EN ISO 17632:2008 „Druty proszkowe do spawania łukowego w osłonie i bez osłony gazowej stali niestopowych i drobnoziarnistych".
10. PN-EN ISO 18276:2006 „Druty proszkowe do spawania łukowego w osłonie gazów stali o wysokiej wytrzymałości".
11. PN-EN ISO 17634:2006 „Druty proszkowe do spawania łukowego w osłonie gazów stali odpornych na pełzanie".
12. PN-EN ISO 17633:2006 „Druty proszkowe do spawania łukowego w osłonie i bez osłony gazowej stali nierdzewnych i żaroodpornych".
13. PN-EN 760:1998 „Topniki do spawania łukiem krytym".
14. PN-EN 756:2007 „Druty elektrodowe i kombinacje drut-topnik do spawania łukiem krytym stali niestopowych i drobnoziarnistych".
15. PN-EN ISO 14175:2008 „Gazy osłonowe do łukowego spawania i cięcia".
16. PN-EN 12536:2002 „Pręty do spawania gazowego stali niestopowych i stali odpornych na pełzanie".
17. PN-EN ISO 636:2008 „Pręty i druty do spawania łukowego w osłonach gazów elektrodą wolframową stali niestopowych i drobnoziarnistych".

Materiały spawalnicze do napawania i regeneracji, dla których nie została opracowana jeszcze norma „EN" klasyfikowane są wg normy DIN 8555.

    Obróbką ścierną nazywa się sposoby obróbki skrawaniem, w których proces usuwania zbędnego materiału odbywa się za pomocą narzędzi ściernych lub luźnych ziaren  charakteryzujących się nieokreśloną geometrią i nieregularnymi kształtami o wielu krawędziach i wierzchołkach, które doprowadzane są do styku z obrabianym przedmiotem. Ustalono, iż obróbka ścierna liczy sobie kilkadziesiąt tysięcy lat i należy do najstarszych metod obróbki ubytkowej.
Współczesna obróbka skrawaniem (obróbka wiórowa i ścierna) zachowuje wiodącą pozycję w technice wytwarzania, ze względu na zapewnienie dużej dokładności wymiarowo-kształtowej obrabianych przedmiotów i prawie nieograniczone możliwości jej stosowania.
W praktyce przemysłowej procesy obróbki ściernej realizowane są różnymi sposobami, które można podzielić na obróbkę ścierną luźnym i spojonym ścierniwem, w obrębie których wyróżnia się dalsze sposoby, odmiany i rodzaje obróbki.

Niemal każdy z wyszczególnionych sposobów ma technicznie i ekonomicznie uzasadniony zakres zastosowania, w którym należałoby go polecać lub umożliwia realizację takich operacji, które innymi sposobami byłyby bardzo trudne lub niemożliwe do wykonania.
Rozdział niniejszy zawiera pełen przekrój narzędzi wykorzystywanych w procesie cięcia, szlifowania i polerowania powierzchni metali: ściernice organiczne do cięcia i szlifowania, ściernice lamelowe, narzędzia ścierne spojone ceramiczne i żywiczne, tarcze diamentowe, frezy z węglików spiekanych oraz szeroką gamę materiałów ściernych nasypowych.

• Przecinarki taśmowe i tarczowe HYD-MECH
• Przemysłowe przecinarki taśmowe HYD-MECH
• Przecinarki taśmowe MOST
• Przecinarki taśmowe i tarczowe MEP

Serwis w naszej firmie to nie tylko naprawy elektrycznych urządzeń spawalniczych , to również gazówka, przecinarki portalowe, piły i przecinarki taśmowe, narzędzia elektryczne i pneumatyczne.

Mamy w Polsce 17 oddziałów serwisu spawarek, które świadczą usługi dla szerokiej gamy klientów z różnych dziedzin przemysłu.

Nasz serwis spawarek posiada autoryzację następujących producentów:

Lincoln Elektric – Bester, ESAB – OZAS, Lorch, Thermadyne, ALFA IN, MEP, Hyd Mech, Suhner, KOIKE, Migatronik, Eckert, MOST i Koco.

A jeżeli chodzi o naprawy pogwarancyjne to naprawiamy wszystko co się da naprawić.

Nasi serwisanci biorą  systematycznie udział w szkoleniach organizowanych przez producentów urządzeń. Wymaga tego ciągle rozszerzana przez nich oferta sprzedaży urządzeń.

Rodzaje usług jakie oferujemy naszym klientom to oczywiście naprawy gwarancyjne urządzeń producentów których mamy autoryzacje, naprawy pogwarancyjne wszelkich urządzeń, uruchomienia nowych urządzeń u klienta wraz z przeszkoleniem użytkownika.

Nasz serwis prowadzi również usługę dzierżawy urządzeń – jeżeli ktoś ma do wykonania jakąś pracę spawalniczą i zakup urządzenia do tego celu jest  nieopłacalny – to my oferujemy dzierżawę urządzenia na dobrych warunkach. Wykaz urządzeń i cennik dostępne na naszej stronie internetowej oraz w każdym naszym serwisie.

Kolejną usługą w naszej ofercie są przeglądy okresowe urządzeń i elektronarzędzi. W ramach ujednolicenia prawa w państwach UE, stało się obowiązkiem posiadanie przez użytkowników certyfikatu zgodności z obowiązującymi normami na posiadane i użytkowane urządzenia zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Gospodarki z dnia 27.04.2001 w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy pracach spawalniczych.

Nasz serwis spawarek dokonuje takich przeglądów i  zajmujemy się prowadzeniem  rejestrów tych przeglądów. W praktyce oznacza założenie paszportu urządzenia i dokonywanie odpowiednich wpisów po przeglądzie. W taki przegląd wchodzą następujące czynności:

sprawdzenie  napięcia biegu jałowego urządzenia,

rezystancji izolacji transformatora i kabla zasilającego, stan i szczelność układu chłodzenia,

sprawdzenie działania aparatury regulacyjnej i elektronicznych układów sterowania,

sprawdzenie układów zabezpieczeń i sygnalizacji,

sprawdzenie zakresu regulacji prądu spawania

stan aparatury kontrolno pomiarowej

próba ruchowa urządzenia

oględziny całości i czyszczenie

Cały ten proces nosi u nas nazwę pakietu BEZPIECZEŃSTWO, i szczerze polecam podpisanie z nami umowy na świadczenie tej usługi

 Wam, drodzy klienci,  spada problem z głowy bo wówczas to my pamiętamy o terminach i my dbamy o wasz spokój.

Kolejną usługą jaką mamy do zaoferowania jest montaż i uruchomienie przecinarek portalowych  firmy Eckert. Robimy  to od podstaw aż do uruchomienia i przeszkolenia obsługi.

Jeżeli jako nasi klienci zażyczycie sobie , aby nasz serwisant był obecny  w czasie dokonywania przez Was zakupu urządzenia i służył radą ,jeżeli chodzi o stronę techniczną, to tak się stanie – w każdej chwili służymy pomocą.

Naprawiamy i regenerujemy spawalniczy osprzęt gazowy – palniki i reduktory oraz dokonujemy sprawdzenia bezpieczników gazowych.

Wszystkie pomiary wykonywane przez naszych serwisantów w trakcie napraw i przeglądów okresowych są wykonywane za pomocą urządzeń posiadających świadectwa wzorcowania. Mowa tu o pomiarach wielkości elektrycznych i gazowych.

Namawiam do podpisania z nami stałych umów serwisowych – co można zyskać na podpisaniu takiej umowy? Spokój i pewność że nikt nie zostawi was na lodzie. Jak będzie taka potrzeba to oferujemy również urządzenie zastępcze na czas naprawy.

W tej części naszego Vademecum znajdziesz artykuły, które nie są ściśle związane z żadnym działem.

dr inż. Marek Węglowski

Edukacja :

Politechnika Warszawska - Wydział Inżynierii Produkcji
Specjalność: spawalnictwo

• studia I i II stopnia - 1994 - 1999 r.
• studia III stopnia - 2000 - 2008 r.

Temat rozprawy doktorskiej  „Badania właściwości spawalniczych źródeł energii elektrycznej z wewnętrzną przemianą częstotliwości”

Publikacje oraz referaty :

1. P. Cegielski, A. Kolasa, M. Węglowski, J. Grześ, D. Golański : „Uniwersalne narzędzia komputerowe w spawalnictwie - edytory graficzne CAD.", 42 Naukowo - Techniczna Konferencja Spawalnicza „Techniki Komputerowe w Spawalnictwie", Warszawa, 3-5 października 2000.

2. M. Węglowski, J. Górecki: „Produkty firmy HUNTINGDON FUSION TECHNIQUES do specjalistycznych prac spawalniczych.", Referat wygłoszony na seminarium Sekcja Spawalniczej OW SIMP, Warszawa, marzec 2003.

3. M. Węglowski, J. Górecki: „Produkty pomocnicze do specjalistycznych prac spawalniczych.", Referat wygłoszony w Zakładzie Inżynierii Spajania na Politechnice Warszawskiej, Warszawa, kwiecień 2003.

4. M. Węglowski, J. Górecki: „Metody i środki zabezpieczania grani w złączach doczołowych.", VIII Naukowo - Techniczna Krajowa Konferencja Spawalnicza „Spajanie stali stopowych i stopów nieżelaznych", Międzyzdroje, 13-15 maja 2003.

5. M. Węglowski: „MASZYNY - Regulacje UE określające warunki dopuszczenia wyrobów przemysłu maszynowego do jednolitego rynku europejskiego.", Stowarzyszeniu Inżynierów Mechaników Polskich odział Warszawski. Sekcja Spawalnicza OW SIMP, X Seminarium na temat „Dyrektywa EEC/89/665. Bezpieczeństwo Użytkowania Maszyn i Urządzeń - Nowe Zadania dla Polskich Spawalników i Mechaników" Warszawa, 30 marca 2004.

6. M. Węglowski, T. Chmielewski: „Analiza oraz tendencje rozwojowe rynku spawalniczego w Polsce", Spajanie nr. 3/2005.

7. M. Węglowski, A. Kolasa, P. Cegielski: „Ocena stabilności procesu ręcznego spawania łukowego elektrodami otulonymi", Przegląd Spawalnictwa, Styczeń 2006.

8. M. Węglowski, A. Kolasa, P. Cegielski: „Badania właściwości technologicznych spawalniczych zasilaczy inwertorowych", Przegląd Spawalnictwa, nr 9-10/2006.

9. M. Węglowski, A. Kolasa, P. Cegielski: „Badania właściwości technologicznych spawalniczych zasilaczy inwertorowych", Krajowa Naukowo-Techniczna Konferencja Spawalnicza pod hasłem: "Innowacje w Spawalnictwie" - Poraj, wrzesień 2006.

10. A. Kolasa, P. Cegielski, M. Węglowski, K. Skrzyniecki: „Technical performance of low power welding inverters.", APE' 2007, czerwiec 2007.

11. M. Węglowski, A. Kolasa: „Badania właściwości spawalniczych źródeł energii elektrycznej z wewnętrzną przemianą częstotliwości" Referat wygłoszony na seminarium Sekcja Spawalniczej OW SIMP, Warszawa, 19 luty 2009.

12. M. Węglowski, T. Chmielewski, K. Kudła " Porównanie właściwości spawalniczych inwertorowych źródeł energii przeznaczonych do spawania metodą MAG", 51 Naukowo - Techniczna Konferencja Spawalnicza „Postęp w spawalnictwie", Warszawa, 22-24 października 2009, Przegląd Spawalnictwa nr 10/2009

13. M. Węglowski, A. Kolasa, P. Cegielski, K. Skrzynecki „Właściwości dynamiczne inwertorowych źródeł energii elektrycznej do spawania metodą MIG/MAG", Prace Naukowe - Mechanika - z.229, Innowacje w Technice Spajania, Oficyna Wydawnicza Politechniki Warszawskiej, Warszawa 2009

14. M. Węglowski, T. Chmielewski „Badania właściwości urządzeń z wewnętrzną przemianą częstotliwości przeznaczonych do spawania metodą MAG", XVII Międzynarodowa Konferencja Spawalnicza Energetyków, Opole - Turawa, 20-23 kwietnia 2010.
15. M. Węglowski, T. Chmielewski: „Analiza rynku spawalniczego w Polsce pod względem sprzedaży urządzeń oraz materiałów spawalniczych", Przegląd Spawalnictwa, nr 6/2010.
16. M. Węglowski, T. Chmielewski, K. Kudła: „Ocena wydajności spawania w wysoko wydajnym procesie SpeedUp oraz MAG Standard w pozycji przymusowej", 52 Naukowo - Techniczna Konferencja Spawalnicza „Zaawansowane Technologie Spawalnicze", Sosnowiec, 19-21 października 2010, Biuletyn Spawalnictwa nr 5/2010
17. M. Węglowski, T. Chmielewski:„Efektywność spawania w pozycji pionowej z wykorzystaniem metody SpeedUp" Referat wygłoszony na seminarium Sekcja Spawalniczej OW SIMP, Warszawa, 18 listopad 2010.
18. M. Węglowski, T. Chmielewski: „Efektywność spawania w odmianach metody MAG na podstawie wybranych właściwości spawalniczych",  I Konferencja Polskiej Izby Producentów Urządzeń i Usług  „Nowoczesne Technologie Obróbki Metali", Bydgoszcz, 31 marca - 1 kwietnia 2011.
19. M. Węglowski, T. Chmielewski, K. Kudła: „Ocena wydajności spawania niskoenergetycznego procesu SpeedRoot w pozycji PG", 53 Naukowo - Techniczna Konferencja Spawalnicza „Nowe Kierunki w Procesach Spajania i Cięcia Metali", Poznań, 12-14 października 2011, Przegląd Spawalnictwa nr 12/2011.
20. M. Węglowski, Z. Górecki, R. Namiota, S. Zacheja : „Zastosowanie drutów proszkowych w spawaniu stali  P91 (X10CrMoVNb9-1)”,  III-cie Seminarium Regionu Europy Środkowej i Wschodniej. „Spawanie w Energetyce”,  Bielawa , 21-23 listopad 2011.
21. W. Wierzba, M. Węglowski: "Spawanie rur na podkładce argonowej za pomocą produktów firmy Huntingdon Fusion Techniques", XVIII Konferencja Spawalnicza SPAWANIE W ENERGETYCE, Jarnołtówek, 24-26 kwietnia 2012, Przegląd Spawalnictwa nr 5/2012.
22. T. Chmielewski, M. Węglowski: "Spawanie miedzi metodą MIG (SpeedPulse) bez podgrzewania wstępnego" XVIII NAUKOWO-TECHNICZNA KRAJOWA KONFERENCJA SPAWANICZA na temat: „postęp, innowacje i wymagania jakościowe procesów spajania”, Międzyzdroje, 22-24 maj 2012.
23. M. Węglowski, K. Kudła:  "Porównanie klasycznych źródeł inwertorowych z inwertorami zbudowanymi w technice MICOR", 54 Naukowo - Techniczna Konferencja Spawalnicza „SPAWALNICTWO. OSIĄGNIĘCIA - POTRZEBY – WYZWANIA” Sosnowiec 16-18 października 2012,  Biuletyn Instytutu Spawalnictwa, nr 5/2012.
24. M. Węglowski, T. Chmielewski: „Nowoczesne Technologie spajania konstrukcji stalowych - porównanie efektywności spawania w nowoczesnych odmianach metody MAG", Konferencja Urzędu Dozoru Technicznego oraz Polskiej Izby Konstrukcji Stalowych pod tytułem " Połączenia stosowane w konstrukcjach stalowych", Katowicach, 11 kwietnia 2013.
25. M. Węglowski, T. Chmielewski: "Nowoczesne Technologie spajania konstrukcji stalowych - porównanie własności spawania w pozycjach pionowych PF i PG" , Konferencja Urzędu Dozoru Technicznego oraz Polskiej Izby Konstrukcji Stalowych pod tytułem "Połączenia stosowane w konstrukcjach stalowych", Katowicach, 11 kwietnia 2013.
26. T. Chmielewski, M. Węglowski, K. Kudła, K. Wojnarowski: „Spawanie ściegu graniowego spoin czołowych w połączeniach rurowych metodą MAG SpeedRoot w porównaniu do metod konwencjonalnych” XIX NAUKOWO-TECHNICZNA KRAJOWA KONFERENCJA SPAWANICZA na temat: „postęp, innowacje i wymagania jakościowe procesów spajania”, Międzyzdroje, 04-06 czerwiec 2013.
27. M. Węglowski, T. Chmielewski: „Nowoczesne Technologie spajania konstrukcji stalowych - ocena wydajności spawania w nowoczesnych odmianach metody MAG", Konferencja Urzędu Dozoru Technicznego oraz Polskiej Izby Konstrukcji Stalowych pod tytułem "Połączenia stosowane w konstrukcjach stalowych", Poznań, 20 czerwca 2013.
28. G. Wilhelm, B. Jaeschke, M. Stacey, B. Stacey, M. Węglowski: „Advanced arc processes meet customer needs for automated steel welding" IIW International Conference na temat: „Automation in Welding", ESSEN, Niemcy 16-17 wrzesień 2013.
29. T. Chmielewski, M. Węglowski, K. Kudła:  "Możliwości poprawy jakości spawania przez wykorzystanie nowych funkcji w zasilaczach inwertorowych zbudowanych w technice MICOR do metody MMA", 55 Naukowo - Techniczna Konferencja Spawalnicza „Spawalnictwo w trzech żywiołach” Gdańsk - Sobieszewo 14-16 października 2013, Przegląd Spawalnictwa nr 10/2013.
30. T. Chmielewski, D. Golański, M. Węglowski, K. Kudła, K. Wojnarowski: „Zastosowanie metody MAG SpeedRoot do spawania ściegu graniowego spoin czołowych w połączeniach rurowych", 55 Naukowo - Techniczna Konferencja Spawalnicza „Spawalnictwo w trzech żywiołach” Gdańsk - Sobieszewo 14-16 października 2013, Przegląd Spawalnictwa nr 10/2013.
31. T. Chmielewski, D. Golański, M. Węglowski: "Spawanie grubych blach miedzianych metodą MIG-SpeedPuls bez podgrzewania wstępnego", Przegląd Spawalnictwa nr 1/2014. 
32. M. Węglowski, W. Wierzba: „Monitoring spawalniczy, urządzenia spawalnicze  z zasilaniem akumulatorowym firmy Lorch", Konferencja Urządu Dozoru Technicznego Oddział w Krakowie wraz z Polskim Towarzystwem Spawalniczym Oddział w Krakowie pod tytułem "Zagadnienia technologiczno - materiałowe w procesach spajania stali wysokostopowych stosowanych w budowie urządzeń  podlegających dozorowi technicznemu.", Kraków, 13 czerwca 2014. 
33. M. Węglowski, T. Chmielewski, K. Kudła: „Spawania w pozycji PF metodą MMA z wykorzystaniem nowej funkcji UP w zasilaczach inwertorowych zbudowanych w technice MICOR", Konferencja III Dolnośląskie Sympozjum Spawalnicze pod tytułem "Innowacje w spawalnictwie", Wrocław, 24 czerwca 2014, Przegląd Spawalnictwa 9/2014.
34. M. Węglowski, T. Chmielewski, K. Kudła: „Analiza wpływu charakterystyk spawalniczych łuku w nowoczesnych odmianach metody MAG na właściwości spawania oraz geometrię  spoin”, 56 Naukowo - Techniczna Konferencja Spawalnicza „SPAWALNICTWO-ZAWSZE MOŻNA WIĘCEJ” Sosnowiec 14-16 października 2014,  Biuletyn Instytutu Spawalnictwa, nr 4/2014.

mgr inż. Piotr Bujnowski

Edukacja :

• Politechnika Lubelska, Wydział Inżynierii Środowiska
  Specjalizacja : Ogrzewnictwo, Wentylacja i Automatyzacja


• Instytut Spawalnictwa - kurs IWE

mgr inż. Michał Bronisław Wińcza

Edukacja :

Politechnika Gdańska - Wydział Mechaniczny.
Specjalność : spawalnictwo

• studia I stopnia - 1949 -1953r,
• studia II stopnia - magisterskie 1960 - 1962r

Niepodważalna Wyrocznia Spawalnicza - wywiad w Przeglądzie Spawalnictwa

Temat pracy dyplomowej "Projekt zakładu produkcyjnego wytwarzającego ok. 1000 ton wielkogabarytowych konstrukcji ze stopów aluminium dla przemysłu okrętowego - organizacja i technologia".

Szkolenia podyplomowe :

• Politechnika Gdańska - 2 letnie studium podyplomowe : "Projektowanie i organizacja przedsiębiorstw produkcyjnych" ( 1964 -1966r )
• Stowarzyszenie Inżynierów i Techników Mechaników Polskich, Ośrodek Doskonalenia Kadr - Warszawa ( 1981 - 1982r ) : "Podwyższenie trwałości elementów maszyn"
• Instytut Spawalnictwa - Bratisława - Czechosłowacja ( 7.10.1985 - 18.10.1985r )  "Odtwarzanie powierzchni, renowacja i naprawa metodami spawalniczymi i pokrewnymi"
• Towarzystwo Naukowe Organizacji i Kierownictwa ( 3.10.1973 - 27.02.1974r ) "Projektowanie i optymalizacja wydziałów i stanowisk pracy"
• Instytut Spawalnictwa Gliwice 2001r., kurs dla uzyskania tytułu Euroinżyniera (EWE). Nr dyplomu 00676/2001

Ważniejsze projekty i opracowania

• Projekt koncepcyjny wytwórni materiałów spawalniczych dla przemysłu okrętowego o rocznej produkcji docelowej 40.000 ton (1978r) - druty pełne i elektrody .
• Projekt koncepcyjny i roboczy zakładu produkcji drutów proszkowych do celów regeneracyjnych dla stoczni remontowych (1983r).
• Opracowanie technologii produkcji kadłubów jednostek uderzeniowych (kutrów torpedowych) ze stopów aluminium i nadzór nad produkcją (1961 - 1967r).
• Opracowanie technologii i nadzór produkcyjny nad metalizacją natryskową (cynkiem) kadłubów okrętów dla WOP (1962).
• Opracowanie technologii budowy doku 55.000 ton (dla Szwecji) z łączeniem poszczególnych bloków na wodzie (1972).
• Opracowanie technologii regeneracji tłoków ze stopów aluminium (wspólnie z inż. Batkowskim) silników trakcyjnych i okrętowych (1981r).
• Opracowanie technologii naprawy śrub okrętowych z nowych wysokowytrzymałych stopów CUNIAL, NOVOSTON, SUPERSTON, brąz LIMA (1974).
• Projekt wielostanowiskowej sieci zasilającej stanowiska spawalnicze z zasilaniem ze zblokowanych spawarek 1000A (1967r).
• Projekt jednostki szybkiej - ok.26 węzłów (LANCHA RAPIDA) do przewozu połowów z jednostek rybackich do chłodni (1976r).
• Adaptacja projektu FAO stoczni do produkcji kadłubów z siatkobetonu i przystosowanie do warunków kubańskich (1997r).
• Kierowanie budową kilkudziesięciu kadłubów jednostek specjalnych (okręty desantowe i hydrograficzne) (1968-1971r).
• Opracowanie i wykonanie palnika plazmowego - pierwszy palnik plazmowy na Wybrzeżu Gdańskim (1963r.)